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Depuis, des technologies de frittage de poudre et de fusion laser ont été développées pour la production de pièces métalliques (DMLS et SLM). Tous ces procédés fonctionnent sur le même principe de fabrication additive, c’est-à-dire une superposition de couches de matières, contrairement aux méthodes de fabrication traditionnelles où la pièce est taillée dans la masse. Validation d’un concept Initialement utilisées dans l’industrie Automobile, l’Aéronautique, l’Aérospatial et l’Armement, ces nouvelles techniques de prototypage s’étendent aujourd’hui dans d’autres domaines comme la Médecine, l’Architecture, le Design et se perfectionnent suivant les besoins nécessaires. Dans le processus de conception, il y a d’abord la validation du modèle numérique puis du modèle physique. La numérisation de l’objet virtuel (CAO) est indispensable à la concrétisation de l’objet réel. Ce dernier permet de faire évoluer la conception par l’ensemble de l’équipe du projet et d’appréhender très vite ses défauts, voir de diminuer les risques de modifications lors de son industrialisation. Réduction du coût et du temps de réalisation Les techniques de prototypage rapide permettent de produire des pièces en une seule opération sans outillage ce qui minimise les risques. Seules quelques étapes de dépoudrage ou de retrait des supports sont nécessaires mais n’influencent pas les coûts et temps de fabrication qui restent faibles. Par ailleurs, le surplus de matière qui n’a pas été transformé est récupéré et réutilisé soit directement après la réalisation de la pièce soit après un recyclage complet. De nouvelles formes Outre l’économie de temps, de matière ou d’argent, les techniques de prototypage rapide offrent de nouvelles possibilités de formes. En effet ce sont les seules techniques qui permettent de produire des formes complexes, imbriquées les unes dans les autres en une seule opération.

Ces systèmes de production sont pour l’instant voués à la petite série car au-delà d’une certaine quantité de pièces à produire, il devient plus rentable d’utiliser les moyens de production classiques. Il ne faut pas oublier que la fonction première de ces techniques est  la réalisation de prototypes.

Publié le 03 Octobre 2008 Architectes et constructeurs rechignent encore trop souvent à délaisser leurs méthodes de travail traditionnelles pour se tourner vers des solutions de collaboration en ligne et de simulation des données. Le constat est dressé par des scientifiques et des ingénieurs de l'UC San Diego et de l'université de Weimar, qui se sont retrouvés au Calit2* dans le cadre d'une table ronde. Intérêt de cette dernière : définir les bases qui permettront aux instituts et entreprises du bâtiment de s'ouvrir aux technologies numériques. De telles solutions permettent d'optimiser les méthodes de travail et de réduire le nombre d'erreurs qui ralentissent un chantier. Et selon les initiateurs du débat, trois aspects doivent être réglés : l'élaboration d'une base de données d'algorithmes pour les systèmes de visualisation et de simulation, la création de modèles communs d'intégration.

Les ingénieurs doivent donc mener trois entreprises de simulation : de processus, de matériel et de structure, ce qui les ralentit dans leur tâche". La création de structures et de modèles communs permettrait ainsi d'accélérer le développement d'applications pouvant mieux convenir aux besoins des professionnels du secteur. Et de conclure : "Nous devons absolument nous accorder sur la mise en place de fondations communes si nous voulons voir se généraliser l'utilisation de solutions de simulation. Notamment au niveau de la recherche : les scientifiques doivent voir les technologies numériques comme de nouvelles possibilités et pas comme des obstacles".

“House of the Future” est fermé ses portes, Disney a décidé d’ouvrir une toute nouvelle attraction nommé “Innoventions Dream Home”, une sorte de grand showroom réalisé en collaboration avec Microsoft, HP et Exceptional Innovation l’éditeur du logiciel LifeWare. Cette nouvelle maison est une véritable vitrine technologique mettant avantageusement en avant les produits respectif dans 3 partenaires. Seulement voilà, cet espace de 1500m² qui a couté 15 millions de dollars parait bien terre à terre comparativement au modèle original! Ici le visiteur est devant un showcase présentant des produits bien d’aujoud’hui  mais en aucun devant une attraction faisant rêver comme la première maison du futur!

habitation type de la fin du 20e siècle selon les chercheurs du Massachusetts Institute of Technology (MIT) qui l’avaient créée (cf cet article).

Zaragoza Bridge Pavilion is a symbol of Expo 2008 built on Ebro River and a British architecture named Zaha Hadid has experimented with this amazing concept covered by glass fiber concrete from Austrian Company. This stunning concept is 275 meters long and its outer skin has around 29,000 triangles made of innovative sustainable material. The structure of this pavilion promises to be the world class because of its multi level exhibition area focusing on water sustainability. Zaha Hadid has managed to create this magnificent gladiolus shape with a natural air conditioning.